Определение максимальной глубины разреза для плоского фрезерного резака является важным аспектом в операциях обработки. Как поставщик плоских фрезеров, я понимаю значимость этого параметра для достижения оптимальной производительности, эффективности и качества в процессах фрезерования. В этом сообщении я поделюсь некоторыми ключевыми факторами и методами, которые помогут вам определить максимальную глубину разреза для плоского фрезета.
Факторы, влияющие на максимальную глубину разреза
Свойства материала
Обработанный материал играет жизненно важную роль в определении максимальной глубины разреза. Более сложные материалы, такие как45HRC 4 Flutes Flat End Millи65HRC 4 Flutes Flat End Millкоторые предназначены для материалов с высокой твердостью, требуют большей силы резки. При работе со твердыми сплавами или сталями глубина разреза должна быть относительно небольшой, чтобы избежать чрезмерного износа инструмента и поломки. Более мягкие материалы, такие как алюминий или латунь, обычно могут переносить большие глубины разреза, потому что они обеспечивают меньшую устойчивость к режущей кромке. Например, при обработке алюминия вы можете часто достигать более глубоких порезов по сравнению с обработкой из нержавеющей стали.
Геометрия инструмента
Геометрия плоского фрезера является еще одним критическим фактором. Количество флейт влияет на эвакуацию чипа и силы резания. Резаки с меньшим количеством флейт, таких как две резаки флейты, обычно имеют больше места для удаления чипа, что позволяет в некоторых случаях более крупные глубины разреза. Тем не менее, они могут произвести более грубую поверхностную отделку. С другой стороны, резаки с большим количеством флейт, как65HRC 4 Flutes Flat End Mill, может обеспечить лучшую поверхностную отделку, но может иметь ограничения на глубину разреза из -за снижения чипа - несущей способности. Диаметр резака также имеет значение. Резак большего диаметра, как правило, могут обрабатывать большие глубины разреза, потому что они имеют большую длину режущей кромки и могут распределять силы резания по большей площади.
Машинная жесткость
Жесткость фрезерной машины необходима. Жесткая машина может лучше противостоять силу резания, генерируемых во время процесса фрезерования. Если машина недостаточно жесткая, при получении больших глубин разреза произойдет чрезмерные вибрации. Эти вибрации могут привести к плохой отделке поверхности, преждевременному износу инструмента и даже повреждению машины. Например, тяжелая - служебная промышленная фрезеровая машина может поддерживать большие глубины разреза по сравнению с легкой мельницами. Перед определением максимальной глубины разреза необходимо оценить жесткость машины и ее способность обрабатывать силы резки.
Условия резки
Скорость резки и скорость подачи тесно связаны с максимальной глубиной разреза. Более высокая скорость резки может повысить температуру резки, что может повлиять на срок службы инструмента. Если вы увеличиваете глубину разреза, вам может потребоваться соответствующим образом отрегулировать скорость резки и скорость подачи. Общее правило состоит в том, что по мере увеличения глубины разреза скорость резки должна быть уменьшена, чтобы предотвратить перегрев инструмента. Аналогичным образом, скорость подачи должна быть тщательно выбрана для обеспечения надлежащего образования и удаления чипа. Если скорость подачи слишком высока, это может привести к перегрузке инструмента, в то время как слишком низкая скорость подачи может привести к чрезмерному втиранию и плохой продуктивности.
Методы определения максимальной глубины разреза
Рекомендации производителя
Одним из самых простых способов определения максимальной глубины разреза является ссылка на рекомендации производителя. Производители инструментов обычно предоставляют рекомендации по оптимальным параметрам резки, включая максимальную глубину разреза, для их плоских фрезеров. Эти рекомендации основаны на обширном тестировании и исследованиях. Когда вы покупаете у нас плоскую фрезонку, мы предоставляем подробные технические характеристики и инструкции по использованию, которые могут служить отправной точкой для ваших операций обработки. Тем не менее, следует отметить, что это общие рекомендации, и вам может потребоваться внести коррективы в соответствии с вашими конкретными условиями обработки.
Пробная и ошибка
Пробежь и ошибка - это практический метод, особенно при работе с новыми материалами или уникальными требованиями обработки. Начните с небольшой глубины разреза и постепенно увеличивайте его при мониторинге процесса резки. Наблюдайте за поверхностью заготовки, износа инструмента и сил резания. Если вы заметите какие -либо признаки чрезмерного износа инструмента, плохой отделки поверхности или вибраций, это может указывать на то, что глубина разреза слишком большая. Внося небольшие постепенные изменения, вы можете найти максимальную глубину разреза, подходящую для вашей конкретной ситуации. Этот метод требует терпения и тщательного наблюдения, но может обеспечить точные результаты для вашей конкретной настройки обработки.
Математические расчеты
Есть также некоторые математические модели и формулы, которые можно использовать для оценки максимальной глубины разреза. Эти расчеты учитывают такие факторы, как свойства материала, геометрия инструмента и условия резки. Например, формула силы резки может использоваться для расчета сил резания на основе глубины разреза, скорости подачи и скорости резки. Сравнивая рассчитанные силы резки с максимально допустимой силой резки инструмента и машины, вы можете оценить максимальную глубину разреза. Однако эти расчеты часто являются сложными и требуют хорошего понимания теории обработки.
Важность правильного определения максимальной глубины разреза
Жизнь инструмента
Определение правильной максимальной глубины разреза может значительно продлить срок службы инструмента. Когда глубина разреза слишком велика, инструмент подвергается чрезмерному напряжению и износу, что может привести к быстрому унылую режущую кромку или даже сломаться. Используя соответствующую глубину разреза, инструмент может работать в своих разработанных пределах, снижая частоту изменений инструмента и экономии затрат на замену инструмента.
Поверхностная отделка
Глубина разреза также влияет на поверхность заготовки. Неправильная глубина разреза может привести к грубой или неровной поверхности. Выбирая правильную глубину разреза, вы можете достичь гладкой и точной поверхностной отделки, что часто имеет решающее значение в приложениях, где требуются высококачественные поверхности, например, в производстве точных деталей.
Производительность
Оптимальная глубина разреза может повысить производительность. Принимая максимальную глубину разреза, которую могут переносить инструмент, машина и материал, позволяет удалять больше материала в каждом проходе. Это уменьшает количество проходов, необходимых для завершения операции обработки, экономии времени и повышения общей эффективности производственного процесса.
Заключение
Определение максимальной глубины разреза для плоского фрезерного резака является сложным процессом, который включает в себя рассмотрение нескольких факторов, таких как свойства материала, геометрия инструмента, жесткость машины и условия резки. Как поставщик с плоским фрезерным резаком, мы стремимся предоставить высококачественные инструменты и профессиональные консультации, которые помогут вам принимать правильные решения. Независимо от того, используете ли вы рекомендации нашего производителя, используете метод испытания - и - метод ошибки или выполнять математические расчеты, важно найти оптимальную глубину разреза для ваших конкретных потребностей обработки.
Если у вас есть какие -либо вопросы о плоских резаках или нуждаетесь в помощи при определении максимальной глубины разреза для ваших приложений, пожалуйста, не стесняйтесь обращаться к нам. Мы более чем рады участвовать в обсуждениях закупок и предоставить вам лучшие решения для ваших операций с обработкой.
Ссылки
- Boothroyd, G. & Knight, WA (2006). Основы обработки и машины. CRC Press.
- Kalpakjian S. & Schmid SR (2009). Производственное проектирование и технологии. Пирсон Прентис Холл.
