Привет! Меня, как поставщика плоских твердосплавных режущих инструментов, часто спрашивают о режущем механизме этих изящных инструментов. Итак, я решил углубиться в эту тему и поделиться некоторыми мыслями со всеми вами.
Прежде всего, давайте поговорим о том, что такое плоскотвердосплавные режущие инструменты. Эти инструменты изготовлены из карбида — сверхтвердого материала, состоящего из углерода и такого металла, как вольфрам. Они известны своей долговечностью, высокой термостойкостью и способностью резать широкий спектр материалов, от металлов до пластиков.
Режущий механизм плоских твердосплавных режущих инструментов основан на принципе сдвига. Когда инструмент вступает в контакт с заготовкой, острые кромки твердосплавной пластины прилагают силу, которая вызывает деформацию материала и, в конечном итоге, его раскалывание на мелкую стружку. Этот процесс похож на то, как ножницы разрезают бумагу, но в гораздо меньшем и более точном масштабе.
Разобьем процесс резки на несколько основных этапов:
1. Вовлеченность
Первым шагом является контакт режущего инструмента с заготовкой. Здесь решающую роль играют форма и конструкция плоского твердосплавного режущего инструмента. Например,2-флейная фреза с плоским концомимеет две режущие кромки, которые начинают вгрызаться в материал. Угол, под которым инструмент приближается к заготовке, известный как передний угол, влияет на то, насколько легко инструмент может проникнуть в материал. Положительный передний угол означает, что режущая кромка расположена под таким углом, который помогает ей более плавно врезаться в материал, уменьшая необходимую силу резания.
2. Деформация
Как только инструмент входит в зацепление, материал перед режущей кромкой начинает деформироваться. Эта деформация представляет собой сочетание упругой и пластической деформации. Упругая деформация подобна растягиванию резиновой ленты, и она возвращается к своей первоначальной форме. Но по мере увеличения силы резания материал достигает предела текучести и подвергается пластической деформации. Это означает, что он не возвращается к своей первоначальной форме и начинает обтекать режущую кромку.
3. Формирование чипа
Поскольку материал продолжает деформироваться, он со временем отрывается от заготовки в виде стружки. Тип образующейся стружки может многое рассказать нам о процессе резки. Существуют различные типы стружки, такие как непрерывная стружка, сегментированная стружка и прерывистая стружка. Сплошная стружка обычно образуется при резке пластичных материалов, таких как алюминий. Эти чипсы длинные и лентовидные. Сегментированная стружка чаще встречается при резке материалов средней пластичности и выглядит как серия соединенных сегментов. Прерывистая стружка образуется при резке хрупких материалов, например чугуна, и распадается на мелкие кусочки.
4. Стрижка
Фактическое режущее действие представляет собой в основном процесс сдвига. Режущая кромка плоского твердосплавного инструмента действует как лезвие, прилагая к материалу силу сдвига. Плоскость среза — это область, где разрезается материал. На угол этой плоскости сдвига, называемый углом сдвига, влияют такие факторы, как передний угол инструмента, скорость резания и свойства материала заготовки. Больший угол сдвига обычно означает меньшую силу резания и лучшее образование стружки.
5. Выделение тепла
Резка — это процесс, при котором выделяется много тепла. Этому нагреву способствует трение между инструментом и заготовкой, а также деформация материала. Режущие инструменты из плоского твердого сплава отлично справляются с нагревом благодаря своей высокой термостойкости. Однако чрезмерное тепло все равно может вызвать такие проблемы, как износ инструмента и повреждение поверхности заготовки. Вот почему в процессе резки часто используется охлаждающая жидкость, чтобы снизить температуру и улучшить производительность резки.
6. Износ инструмента
Со временем режущий инструмент начнет изнашиваться. Существуют различные типы износа инструмента, такие как боковой износ, кратерный износ и носовой износ. Боковой износ происходит на той стороне режущей кромки, которая соприкасается с заготовкой. Кратерный износ происходит на передней поверхности инструмента, где стружка соскальзывает. Износ носика влияет на кончик инструмента. Понимание механизма резания помогает нам прогнозировать износ инструмента и управлять им. Например, регулируя такие параметры резания, как скорость резания, подача и глубина резания, мы можем снизить скорость износа инструмента и продлить срок его службы.
Теперь давайте поговорим о некоторых типах плоских твердосплавных режущих инструментов и о том, как могут различаться их режущие механизмы.
Твердосплавные концевые фрезышироко используются в механической обработке. Они бывают разных конфигураций канавок, например, с 2 канавками, 3 канавками, 4 канавками и другими. Количество канавок влияет на производительность резки. Например,65HRC 4-зубая фреза с плоским концомПредназначен для материалов высокой твердости. Четыре канавки обеспечивают больше режущих кромок, что может увеличить скорость съема материала. Однако они также требуют большей мощности и могут выделять больше тепла по сравнению с концевыми фрезами с 2 зубьями.
В заключение отметим, что режущий механизм плоских твердосплавных режущих инструментов — сложный, но увлекательный процесс. Он включает в себя сочетание механических сил, деформации материала и выделения тепла. Как поставщик, я понимаю важность предоставления высококачественных инструментов, предназначенных для оптимизации процесса резки. Независимо от того, являетесь ли вы небольшой мастерской или крупным производственным предприятием, наличие подходящих плоских твердосплавных режущих инструментов может существенно повысить вашу производительность и качество вашей продукции.
Если вы хотите узнать больше о наших плоских твердосплавных режущих инструментах или у вас есть вопросы о режущем механизме, свяжитесь с нами. Мы всегда рады пообщаться и помочь вам найти лучшие инструменты для ваших конкретных потребностей. Давайте начнем разговор и посмотрим, как мы можем работать вместе, чтобы улучшить ваши операции обработки.
Ссылки
- Трент, Э.М., и Райт, ПК (2000). Резка металла. Баттерворт-Хайнеманн.
- Калпакджян С. и Шмид С.Р. (2009). Производственная инженерия и технологии. Пирсон Прентис Холл.
