Застроенный край и шпоры
(1) Когда наростовая кромка режет пластиковый металлический материал, из-за сжатия материала заготовки стружка создает сильное давление на переднюю поверхность инструмента, а трение генерирует большое количество тепла при резке. При такой высокой температуре и давлении часть стружки, которая контактирует с передней поверхностью инструмента, относительно замедляется из-за влияния трения, образуя «удержку». Когда сила трения превышает силу связи между внутренними качествами материала, некоторые материалы в оставшемся слое прилипают к режущей кромке, образуя клиновидный металлический блок с высокой твердостью (обычно в 2–3,5 раза твердость обрабатываемого материала), которая окружает режущую кромку и закрывает часть передней поверхности, этот клиновидный металлический блок называется наростом, как показано на рисунке 2-6-9.
1) Преимущества: твердость наращенной кромки выше, чем у сырья, что позволяет заменить режущую кромку при резке и повысить устойчивость режущей кромки; В то же время наличие наростов увеличивает реальный передний угол инструмента, и инструмент становится острее.
2) Недостатки: Наличие нароста на самом деле представляет собой процесс формирования, отпадания, формирования и снова отпадания: частично оторвавшийся нарост будет прилипать к поверхности заготовки: и фактическое положение инструмента кончик также будет меняться вместе с изменением нароста: в то же время, поскольку наросту трудно сформировать более острую режущую кромку, он будет вызывать определенную вибрацию при обработке. Следовательно, это повлияет на качество поверхности и точность размеров заготовки, полученной после обработки.
3) Существует множество причин образования наростов. Эти факторы в основном включают условия резания, такие как материал заготовки, скорость резания, смазочно-охлаждающая жидкость, качество поверхности инструмента, передний угол инструмента и материал инструмента. Когда материал заготовки имеет высокую пластичность и низкую прочность, трение между стружкой и передней поверхностью велико, деформация стружки велика, и ее легко прилипать к ножу и образовывать наросты, а размер заготовок увеличивается. Край вверх также большой. При резке хрупких металлических материалов стружка измельчается, длина контакта между ножом и стружкой короткая, сила трения мала, температура резания низкая, и, как правило, получить нарост на кромке непросто.
4) Меры торможения разросшихся краевых опухолей.
О: Скорость стружки должна быть подходящей. На скорость резания влияет влияние температуры резания на максимальный коэффициент трения передней поверхности и свойства материала заготовки, а образование наростов на кромке можно уменьшить, контролируя скорость резания для контроля температуры резания. ниже 300 градусов или выше 500 градусов.
B: Соответствующим образом увеличьте передний угол. Чем больше передний угол, тем острее инструмент относительно и тем меньше деформация стружки, уменьшается сила резания и уменьшается трение поверхности, что уменьшает условия для образования наростов на кромке. Было показано, что увеличение переднего угла до 35 градусов обычно не приводит к образованию наростов.
C: Когда подача увеличивается, глубина резания увеличивается, а длина контакта между инструментом и стружкой увеличивается, что позволяет легко образовывать наросты на кромке. Если скорость подачи соответственно уменьшена, вероятность образования наростов на кромке может быть уменьшена.
D: Использование смазочно-охлаждающей жидкости с хорошими смазывающими свойствами также может уменьшить или предотвратить появление наростов на кромке.
(2) Масштаб соответствует масштабу обрабатываемой поверхности, как показано на рисунке 2-6-10. Это явление часто возникает при резке пластмассовых металлов на более низкой скорости резания, что ухудшает качество обрабатываемой поверхности и увеличивает значение шероховатости поверхности. При обработке заготовок в обрабатывающих центрах образование окалины можно уменьшить, изменив геометрию инструмента, увеличив передний угол и сохранив остроту режущей кромки, а также используя пластины с покрытием.
